Rotura de stock en el almacén
Roturas de stock en el almacenes
Se define a la rotura o ruptura de stock como la incapacidad de una empresa para satisfacer cierta cantidad de demanda de un cliente, por tener ausencia de esa mercancía en el stock del almacén.
La rotura de stock es uno de los problemas que puede sufrir una empresa en su cadena de suministro o supply chain, y puede venir motivado por una mala planificación interna o por razones ajenas a la empresa y de compleja previsión.
Se trata de un grave problema para las empresas, más en estos años de inestabilidad, que además de suponer la pérdida económica de los pedidos no servidos, también tiene consecuencias negativas en la imagen de la empresa y la fidelización de los clientes.
Por ello, analizaremos los motivos habituales por lo que se producen las roturas de stock o existencias en un almacén, las consecuencias derivadas y detallaremos qué buenas prácticas se deben llevar a cabo para evitar o minimizar el riesgo de que ocurra.
Motivos comunes de las roturas de stock en un almacén
Los motivos para que se produzca una rotura de stock pueden ser muy diversos, teniendo su origen en aspectos internos del almacén o la empresa que se podían haber planificado mejor o en aspectos externos fuera del alcance de la empresa.
Algunos de los motivos más habituales son los siguientes:
Crecimiento imprevisible de la demanda
Se trata de una situación prácticamente imposible de prever ya que se debe a oscilaciones en la demanda repentinas, generadas por cambios sociales o del mercado. Algún ejemplo de estos crecimientos imprevisibles de la demanda, pueden ser los productos sanitarios y de higiene con el comienzo de la pandemia global.
También las roturas de stock por el éxito inesperado de un producto concreto, o el inesperado crecimiento de las ventas de productos cuya materia primera ha subido de precio y los clientes han decidido hacer acopio aprovechando el precio de venta actual. En estos casos, es muy difícil evitar las roturas de stock en el almacén.
Error interno en la estimación de la demanda
En este caso, nos centramos en la responsabilidad y la capacidad del área logística de la empresa para planificar y estimar correctamente la demanda que se producirá en el futuro.
Considerando datos de años anteriores, y herramientas estadísticas y de estimación, se debe definir un plan que evite la rotura de stock en el almacén, con la correcta definición del stock de seguridad y del punto de pedido de cada mercancía. Se deberá atender especialmente a aquellos productos con mayor rotación dentro del almacén.
Los errores en esta planificación pueden dar lugar a roturas de stock temporales, o prolongadas en el tiempo si no se corrigen.
Falta de comunicación entre áreas de la empresa
Cómo en otros aspectos de la empresa, la comunicación entre las propias áreas de la empresa es clave, en este caso para no incurrir en roturas de stock. El área de logística será el departamento central sobre el que deberá fluir la comunicación con el resto de departamentos.
Aunque también es común, la ruptura de stock por un mal flujo de información entre el área comercial o de ventas y el área de compras, cerrando los primeros pedidos de excesivas unidades de una mercancía, sin tener cerrada la compra de las mismas previamente.
La relevancia del stock de seguridad y el punto de pedido
Los términos de stock de seguridad y punto de pedido o reorden (ROP), tienen una relación muy cercana con la rotura del stock, ya que la correcta definición de ambos dificultará en gran medida que esta ruptura se produzca.
Por un lado, el stock de seguridad es la cantidad de mercancía que se debe mantener almacenado para poder cubrir potenciales variaciones no programadas en la demanda o suministro de los pedidos, y de esta forma evitar la rotura de stock.
Mientras que el punto de reorden o punto de pedido hace referencia al nivel límite de stock, que nos indica que un nuevo pedido debe ser realizado para no incurrir en roturas de inventarios.
